汉马动力，严格按照正向开发流程开发，采用国际先进的设计理念，如直列六缸、整体缸盖、四气门、顶置凸轮轴带缸内制动、后置齿轮室、废气涡轮增压器等，采用电控高压共轨燃油喷射技术和高效后处理技术，主要零部件均选用博世、皆可博、霍尼韦尔、蒂森克虏伯等国际品牌，发动机B10寿命达160万公里，可满足国五、国六排放标准，形成了低速大扭矩、低能耗、环保和高可靠性的显著优势。汉马动力填补了多项技术空白，获得国家发明专利43项。
华菱星马投资20亿元建成了具有国际领先水平的自动化生产基地，设计年产能为5万台，包括机加车间、总装车间、热试车间和涂装车间，工艺设备先进，主要设备均选用德国恒轮(HELLER)、格劳博（GROB）、ABB等国际顶尖品牌。建成了ERP、DCS、ANDON、PMC、DMC等 5大信息管理系统，所有零部件按照二维码扫描比对匹配的原则上线，保证生产的一致性和零部件质量的可追溯性，全线所有设备运行状态通过PMC系统监控，产品质量信息自动收集上传，整个生产系统真正实现了柔性化、自动化、智能化和信息化。
机加车间由缸盖线、缸体线、刀具室等组成，生产线配置德国顶级进口加工中心，能够满足多型号缸体/缸盖毛坯连续混线加工要求。
总装车间是智能、柔性自动化生产车间，由内装线、外装线、缸盖线、活塞连杆分装线等四大生产线组成，生产订单由DCS系统与SAP系统无缝对接自动传输下达，全线采用5台机器人、28个自动站以实现关键零部件自动化装配与信息收集，保证装配的稳定性。全系列发动机螺栓装配均由世界顶级拧紧机和电枪完成，保证了装配扭矩的准确性。除扭矩自动监测外，还设有缸套内径及凸出量等20处专设自动检测站，以保证整机质量。
热试车间由测试预装线和测试台架线组成，两条线之间通过无线激光导引AGV自行小车自动转运并形成一个完整的测试工艺系统，该系统可针对发动机各工况点的扭矩、转速、功率、油耗等数十种参数进行测试、对比、监控，以满足发动机产品出厂试验质量控制及管理的要求。
涂装车间主要由涂装线、后整理线、输调漆系统、消防系统等组成。前处理采用先进的硅烷化处理工艺，更加节能、环保；喷漆采用上送风、下抽风的水旋式湿式喷漆室，底面漆喷涂方式采用机器人喷涂、人工修补的方式；油漆的输调漆系统采用国际著名品牌的远程集中供漆系统，机器人在喷漆前通过智能配比系统进行油漆参数的自动配比，以实现对油漆施工参数的准确控制。
华菱星马追求产品的高标准、零缺陷和精细化，坚持以“工匠精神”和航空、航天的标准水平打造汉马动力，在质量控制上采用国际先进的ISO/TS16949和六西格玛质量管理体系，运用“SPC、CMM、Q-DAS、DCS”等信息化质量控制、分析和管理手段，保证了产品的国际一流品质。
汉马动力产品通过了台架耐久试验，整车耐久试验，高原、高寒、高温试验，国家机动车质量监督检验中心检验，以及各种实际使用工况和环境的检验，性能卓越，质量稳定可靠。
汉马动力一经面市，即引起行业和国内外媒体的广泛关注，多次在德国汉诺威国际商用车展上亮相，并搭载华菱重卡出口到东南亚、中亚、南美、非洲等地的二十多个国家和地区。2016年，汉马动力年生产能力首次突破1万台，2017年以来，产销量连续多年达到2万台，跻身国内主流发动机品牌行列。
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来源：电车评论网
时间：2020-04-06
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