在汽车轻量化的大趋势下，众多汽车零部件企业大举进军汽车轻量化市场，这其中也涌现出一批行业佼佼者，江西豪斯特汽车零部件有限公司就是其中之一，他们通过扎实的热成形模具技术和优质的热成形零件产品，实现减轻车身重量、降低汽车的能耗，同时提升汽车的安全碰撞水平、为节能减排做出了重要贡献。

近期，中国设备管理协会新能源汽车产业发展促进中心，专访了豪斯特新能源结构件产品线总经理盛超。

01

轻量化潮流
重量减一半，能耗降一半

豪斯特盛超：目前，我国汽车零部件行业正朝着智能化、轻量化、模块化和环保化等方向发展。汽车的轻量化，是保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高新能源汽车的动力性，减少能量消耗、降低排放污染、节省材料的同时降低成本。有研究表明，汽车重量降低一半，能量消耗也会降低将近一半。因此由于环保和节能的需要，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流，这也是我们的机会所在。

02

又轻又安全

超强热成形技术拉高材料性能

豪斯特盛超：首先热成形技术作为一项先进的高强钢板成形技术，在减轻车身质量、满足车身零部件高强度需求及尺寸精度稳定等方面具有显著的优势。一般的高强度钢板的抗拉强度在400-450MPa左右，热成型钢是通过加热成形的硼钢，通过一系列处理后抗拉强度可提高至1300-2000 MPa。而根据我们现有的研发技术来讲，我们的超高强度热成型技术可以达到1500-2000 MPa，它可以在材料很薄很轻的情况下，满足汽车的安全需求。
除此以外，所有的热成形零部件都是一次成形。截止目前，我们已经和比亚迪、长城，吉利，领克、零跑、哪吒汽车等二十多家主机厂合作。同时我们在一体化天窗、前门环等有丰富的量产经验，后地板环、前后大门环等一体化技术应用上取得了重大突破。

03

底盘轻量化

降低电池壳体成本抢占市场

豪斯特盛超：在我看来，未来的新能源汽车可能都没有底盘了，直接将电池当作底盘来使用。前不久，特斯拉在柏林工厂研发出了一种全新的设计，那就是前铸造车身。特斯拉的Model Y前后车身都采用分段式的锻造设计。简单的来说，就是车头，车尾采用铸造技术生产，电池当作底盘来用，然后将车头车尾与电池连接起来，这样的好处就是整个车身结构重量将大幅减轻。最重要的是，减少了材料，也降低了焊接工艺，使得造车成本大大降低。
据我了解，目前主力新能源汽车均采用轻量化底盘件，特斯拉、MarvelX、比亚迪唐、蔚来等汽车均采用全铝的底盘结构。轻量化新能源底盘件产品包括铝制副车架、控制臂、转向节以及电池盒和支架等。

04

多技术集成

轻量化的同时降本增效

豪斯特盛超：现在整个市场变化非常快，随着特斯拉的降本，倒逼我们国内的新势力以及传统汽车都在往极致降本的方向去考虑。那么主机厂在降本的时候，就需要我们这种零部件模具供应商。我们的产品优势在技术，我们有20多年的技术积累，我们拥有冷冲、热压、辊压、焊接等整体方案能力，可以根据客户的需求，提供多技术集成化的方案。别人可能是单点的，但我们是集成整合式的，帮助主机厂降低成本的同时实现轻量化。我们通过超高强钢、超薄材料的使用，新技术的加成，来帮助我们的客户把材料变得更薄，强度更好，减轻重量的同时降低成本，也就是我们现在这种一体化的成型方式，这就是我们的优势。
此外，通过与国内大学研究机构的技术合作，我们在热冲压成形工艺技术、模具和装备等方面均取得了突破性的进展。经过多年的探索和积累，我们创建了一支专业、稳定、高效的自主研发队伍，主要专注于热成形新技术、新材料、新工艺的前沿研发。

关于豪斯特

江西豪斯特汽车零部件有限公司，是广东中泰工业科技股份有限公司（简称中泰科技）的控股子公司，是全球最大规模的热成形模具开发基地，是国内最早一批开展热成形技术开发与应用并实现量产的企业。

主要业务：电池包壳体研发和量产、冷热冲压模具研发和制造、冷热冲压零部件量产、冷热冲压零部件总成焊接等。现已为二十多家主机厂提供相关的配套服务。

精锐的模具设计团队：公司国内前列的热成形自主研发团队，均为拥有10年以上行业经验核心工程师，团队中80%为本科及以上学历。公司始终相信人才是第一生产力，也是解决客户需求最重要的保障。

先进的加工设备：公司目前在东莞、江西、浙江、安徽基地共有16条产品线，年产能1400万冲次。两个热成形模具中心，年产能260套正式模，模具中心拥有上百台CNC加工设备，其中高精度的五轴CNC加工设备6台、深孔钻6台，能保证其加工精度在±0.01mm。